Le processus de préparation des commandes constitue l'interface entre l'entreposage et les commandes des clients. Un séquençage bien pensé, des structures d'emplacement claires et l'utilisation ciblée de technologies telles que les systèmes de stockage et de transport automatisés contribuent à minimiser les temps de préparation des commandes tout en maximisant la précision de leur traitement.
Par processus de préparation de commandes, on entend la saisie, en fonction de la commande, de certaines quantités individuelles (marchandises) au sein d'une quantité totale mise à disposition (assortiment). Il peut s'agir d'une commande client classique ou d'une commande de production. La personne qui saisit un ordre est appelée préparateur de commandes, picker ou grappin.
Une différenciation est faite selon l'origine des marchandises :
- Standard : prélèvement de marchandises dans un entrepôt standard
- Optimisé : Prélèvement de marchandises dans un entrepôt de préparation de commandes
- Just in time (JIT) : prélèvement de marchandises dans la production
- Click and Collect : prélèvement de marchandises dans un magasin de détail stationnaire
Pour la saisie des différentes activités, les collaborateurs portent trois capteurs lors de l'analyse du processus. La localisation se fait par des balises. Après deux semaines de mesures, les données sont analysées par une intelligence artificielle hautement spécialisée (IA/réseau neuronal). Les activités individuelles et les étapes du processus sont représentées dans un tableau de bord d'analyse (diagrammes, heatmaps, etc.). Il est ainsi possible d'analyser efficacement les temps de marche, d'attente ou de picking, par exemple. Outre les analyses d'efficacité, les évaluations ergonomiques font également partie des résultats de mesure. Les connaissances ergonomiques peuvent être utilisées pour optimiser le processus de préparation des commandes.
Nous pouvons ainsi identifier efficacement plus de 60 activités différentes, y compris des postures malsaines, et les analyser dans le processus de préparation des commandes. Si nécessaire, l'IA peut facilement être étendue à de nouvelles activités, ce qui permet d'adapter l'analyse optimiser encore plus individuellement au client.
L'un des principaux facteurs d'analyse du processus est l'analyse du temps de prélèvement. Le temps de prélèvement est déterminant pour la rapidité avec laquelle un client ou la production reçoit les produits ou les matériaux nécessaires. La durée de la préparation de commandes se compose de différents temps individuels tels que le temps de trajet, le temps de préhension, le temps mort, le temps supplémentaire et, enfin, le temps de retrait.
Par temps de base, on entend le temps consacré aux activités organisationnelles en amont et en aval de la commande de prélèvement. Il s'agit notamment de la saisie, de la lecture et du classement des documents de prélèvement, de l'accès à l'appareil de prélèvement et de la livraison de l'appareil de prélèvement à un poste de collecte. La recherche et l'acquisition de moyens auxiliaires tels que des palettes et des chariots de prélèvement font également partie des activités organisationnelles. Le temps de base est généralement plus élevé pour deux raisons, qui seront examinées plus en détail lors de l'analyse : les documents de prélèvement sont incomplets, difficiles à lire et mal classés, et la mise à disposition des outils de prélèvement est mal structurée (nécessité de recherche, de réparation, etc.).
Lors de l'optimisation du processus de préparation des commandes, le temps de trajet est analysé en plus du temps de base. Par temps de trajet, on entend le temps nécessaire pour parcourir la distance entre deux prélèvements. Le temps de trajet représente généralement la majeure partie du temps total de prélèvement. Lors de l'optimisation du processus de prélèvement, le temps de trajet peut être réduit de la manière suivante : Éviter les mauvais trajets dus à une faible connaissance des lieux de stockage. Augmenter la concentration d'articles (en réduisant la "surface frontale" par article dans le rayonnage, on réduit la distance entre deux articles), placer les articles les plus demandés au début et au milieu du rayonnage, combiner différentes commandes individuelles pour une tournée, utiliser des chariots de préparation de commandes (pour les longues distances).
Lors de l'analyse, le temps de prélèvement est également pris en compte. Il comprend des activités telles que sortir les articles du casier, c'est-à-dire saisir, saisir, prélever, placer l'objet dans le conteneur, le temps de préhension dépend de la hauteur de préhension, de la profondeur de préhension, du poids, du volume et de la sensibilité des objets retirés, du type de livraison (conteneur, convoyeur), du nombre d'objets à prendre et du temps mort. Le temps mort, également appelé temps auxiliaire, est considéré de manière optimale lors du processus de préparation des commandes et comprend : la recherche du lieu de stockage de l'article, la formation d'une rupture, la vérification, le comptage, la comparaison, l'exécution d'un marquage (p. ex. inscription dans la carte du casier de stockage). Grâce à des mesures appropriées, le temps mort ne peut généralement être que peu réduit lors de l'optimisation du processus de préparation de commandes, notamment par une orientation rapide grâce à une bonne identification des rayons, des processus de comptage automatique, l'exemption de la livraison de quantités partielles, mais uniquement de la livraison de préemballages.
Lors du processus de préparation de commandes manuel, on considère les systèmes de préparation de commandes tels que, entre autres, les postes de travail de marchandises vers l'homme avec affichages Pick-by-Light, les systèmes de marchandises vers la personne ; la mise à disposition dite dynamique = préparation de commandes dynamique, les systèmes de personne vers la marchandise ; la mise à disposition dite statique = préparation de commandes statique, les procédés de préparation de commandes, la préparation de commandes au moyen de bons de préparation de commandes, la préparation de commandes avec Pick-by-Light, la préparation de commandes avec Pick-by-Voice, la préparation de commandes avec Pick-by-Vision.
Optimiser le processus de préparation de commandes - Analyser un bon de prélèvement lors du processus de préparation de commandes.
Après le traitement de la liste de prélèvement, la confirmation proprement dite commence dans le système de gestion d'entrepôt. Des erreurs de placement, des erreurs de stock, des erreurs de saisie, etc. entraînent des erreurs dans la préparation des commandes qui, d'une part, compliquent les processus suivants (par ex. la production) et, d'autre part, entraînent des différences d'inventaire, maintenant, lors de l'analyse du processus de préparation des commandes, des mesures sont développées pour éviter ces erreurs. Afin de guider le magasinier au bon endroit et de garantir le prélèvement du bon matériel, on utilise donc différentes méthodes d'identification automatique et de saisie des données, par exemple le prélèvement avec un scanner de code-barres Stockage en rayon, code-barres, etc., la direction à prendre est déterminée lors de l'optimisation du processus de prélèvement.
Lors de l'analyse du processus de prélèvement, on considère également par exemple la méthode Pick-by-Scan. Dans ce cas, la liste de prélèvement est affichée sur un PDA. Lors de la préparation des commandes et du stockage des marchandises, le code-barres du produit concerné et le code-barres de l'emplacement de stockage correspondant sont lus. De cette manière, l'article et l'emplacement de stockage reçoivent leur affectation correcte. Cette technique est donc également applicable dans le cadre de stockages dynamiques. La méthode Pick-by-Scan convient également pour l'affectation de marchandises à des commandes et sert de contrôle pour éviter les livraisons de marchandises erronées.
Lors de l'analyse du processus de préparation de commandes, les véhicules de préparation de commandes sont également pris en compte. On propose par exemple des véhicules de préparation de commandes qui reconnaissent l'allée de rayonnage correspondante et la position dans l'allée. De plus, la hauteur actuelle de la cabine de prélèvement est déterminée. Ainsi, les commandes provenant du système de gestion des stocks ne sont pas seulement affichées sur un seul terminal dans le véhicule correspondant, mais sont également transmises à la commande du véhicule. La commande détermine la destination en fonction des coordonnées réelles et théoriques connues. Le conducteur du véhicule initie l'arrivée à destination et est automatiquement guidé vers le lieu de stockage visé.
Le système de gestion des stocks détermine la séquence des prélèvements. Lorsque la position cible est atteinte, un signal correspondant est émis. Ensuite, le système de gestion des stocks doit être informé manuellement.
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